Milspec ou pas, l'alu est traité pour résister à la corosion en la (pré-) corrodant à l'acide sulphurique par électro-chimique (un bain électrolytique). Y'a aussi l'acide chromique qui peut servir mais le procédé est plus dispendieux et ne produit pas une fini aussi résistant à la friction (l'autre bénéfice de l'anodisation). La couleur est déterminée par une teinture compatible ajoutée lors du procédé et non un quelconque effet luimineux produit par des crystaux formés lors du traitement élecrochimique lui-même.
Ca fait-ti un bon conducteur?
C'est débattable. Au microscope électronique, la surface corrodée prend une apparence variant entre des alvéoles de nid d'abeilles ou les trous d'une éponge. Dans les applications critiques de télécom, les endroits ou on prévoit qu'il y aura contact électrique, on doit prévoir protéger ces surface du procédé par masquage. Les surfaces planes sont habituellement surélevées sur le casting puis usinées post traitement électrochimique pour retrouver un surface non traitée. Les trous sont plus facilement masqués ou perçés à postériori.
Bien entendu qu'on parle ici de design d'équipement de télécom à homologuer NEBS (anciennement Bell System Standard) ou MIL-SPEC donc, TTL (la durée de vie en service) ainsi que les MTTF (temps moyen avant la 1ère panne) et MTBF (temps moyen entre les pannes subséquentes) doivent être rigoureusement controlés.
A l'époque ou les clés de télégraphe roulaient sans arrêt, 24H-365J, la continuité électrique autour des pivots était assurée par de minuscules fils offrant aucune résistance mécanique au mouvement. De là à dire que l'Alu, anodisée ou pas n'est peut-être pas le bon type de matériel à employer pour un pivot (mécanique et contact électrique) de clé de télégraphe, il n'y a qu'un pas à faire mais y'a un piège.....
Je n'ose pas craignant d'essuyer les foudres de quelques pasionnés qui fréquentent ce site
73,